推力室扩张段是液体火箭发动机的核心结构件之一,可以把高温高压燃气的内能高效转换成向后的高速射流，从而产生足够推力。铂力特凭借自主研发的米级金属3D 打印设备，为天兵科技天火十二（TH-12）液氧煤油火箭发动机制造了扩张段3D打印件。该件已通过客户方试车考核，这一应用成果已在TCT Asia 2026 展会现场重磅展出，向业界展现金属3D打印在航天领域的无限可能。
本次展出的扩张段3D打印件采用316L不锈钢材料，由BLT-S1300（26光）设备一体成形，打印层厚60微米，打印时间368小时。零件尺寸达1013mm×1013mm×902mm，净重64kg，充分体现了大尺寸复杂结构一体化制造的优势。
此次参与研制的推力室扩张段尺寸较大，且为多槽道结构，传统制造通常需经过旋压、铣槽、钎焊等多道工序，不仅流程繁琐，焊缝区域也存在质量风险，导致产品交付时间长、合格率低。金属3D打印的一体化成形能力，为解决此类问题提供了有效方案。通过3D打印一体成形，扩张段实现了整体制造，减少了零件数量，有效规避了焊接带来的质量风险，并提升了发动机运行可靠性。同时，设备配备的26激光稳定同步出光，进一步保障了零件的质量精度，为发动机安全运转提供了坚实支撑。
除了保障零件成形质量，金属3D打印技术在降本增效方面也发挥着重要作用。相较于传统制造需历经焊接、组装等多道工序，3D打印能够大幅简化生产流程，通过整合工序实现一体成形，有效缩短研制与生产周期。同时，一体成形减少了材料浪费与加工损耗，省去了部分加工工序和装配环节，减少生产成本和人工成本。这一技术不仅助力扩张段高效率、低成本、批量化制造，加速了发动机研发迭代进程，也为更大推力、更高质量的航天发动机零件制造开辟了新途径。
铂力特依托大尺寸金属3D打印设备BLT-S1300，通过创新型吹风方案、动态铺粉策略、多光快速拼接校正、独立取件舱设计、粉末自动循环方案及工艺规划软件BLT-BP V2.0等多技术协同，全方位助力零件高效生产。
