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TCT Asia 2021，铂力特首次提出金属增材制造已经迈入“大·生产时代”，将会为制造业带来生产力的巨大提升，会与各个细分应用深度结合，重塑从设计到制造的整个逻辑和流程，从而掀起一场生产力发展的技术革命。

“大·生产时代”，意味突破了人们对于增材制造“成本高”、“效率低”，只能应用于单件小批量的试验研制场景的固有认知；重新在大规模、高效率、广泛应用场景下思考金属增材制造产线软硬件和制造流程的适配要求，让金属增材制造技术成为更多行业/企业的主流加工手段，在成本、效率、智能化、高质量、高柔性等方面提升企业的核心竞争力。

“大·生产时代”如火如荼地开展，需要面向更大尺寸零部件一体成形的设备和面向批量化生产的大尺寸、多激光设备的开发；更需要一系列的质量、性能保障手段，成本控制手段，效率提高手段。而让金属3D打印走向更广泛的工业制造业，更需要产品设计端的认可和协同。

铂力特自成立以来，秉承“做得出、用得起”的理念，不断解决金属3D打印技术在工程化应用、产业化应用的问题，让这项技术更广泛地应用在制造业，帮助工业制造提质、增效、降本、绿色低碳、循环发展，进而“让制造更简单，世界更美好”。

01 软硬件协同不断加码，持续提升设备的质量、效率

质量和效率是大规模生产持续翻越的“两座大山”，是工业制造业在发展过程中面临的永恒命题。寻找使用更高效率的方法制造更高质量的产品是工业企业的核心竞争力之一。

铂力特于2022年中国航展首次展示的“满舱”打印方案

BLT品牌设备的研制初心，就是从材料工艺端出发，以生产场景需求为牵引，不断寻找“更好用”的设备。

多年来，铂力特设备产品团队面向大规模生产，不断通过优化设备硬件、软件，发挥软、硬件深度协同的优势，不断优化打印效率、提升打印质量、优化工艺参数，让更多的用户和行的业接受金属增材技术的“综合性价比”。

铂力特在行业内率先推出大幅面超多激光的方案，BLT-S400推出6激光，BLT-S450推出8激光，BLT-S600推出16激光，BLT-S800推出20激光，BLT-S1500和BLT-S1300推出26激光，BLT-S825推出24激光，BLT-S1025推出32激光解决方案，成倍提高打印效率。

2020年针对BLT-A160，BLT-S210，BLT-A300等向上供粉设备推出单向变速铺粉，BLT-A160单层铺粉仅需3秒，BLT-A300铺粉时间仅需5秒。2022年针对BLT-S310及其幅面以上的落粉设备推出动态变速铺粉，并协同软件方案智能识别零件打印区域的非打印区域，在铺粉质量不变的前提下，铺粉效率相较之前的方案提高至少30%。2023年推出单刀双向铺粉方案，较原双刮刀双向铺粉刮刀装调更简单更高效，双向铺粉质量更可靠。

通过吹风方案优化和工艺方案优化，可实现大层厚高致密度打印，支持变层厚打印，进一步缩短打印时间。

2019年开始，铂力特率先采用自研长寿命过滤器，并优化自动反吹清灰逻辑，对于大型设备率先推出并联过滤系统设计，有效保证打印过程连续不停机。

多年来，铂力特设备团队通过不断优化方案，在硬件设计上“多管齐下”，保障设备成形一致性。通过优化吹风方案，保证满版打印的一致性，保证良品率，并有效降低打印过程氩气消耗至2L/min以下。通过控温方案优化，保证打印过程舱室温度一致性，保证光学精度不丢失。

2023年，铂力特率先使用一体成形打印缸的方案，在全系列设备中批量应用。此方案可有效保证成形缸缸体结构强度，避免因打印过程中受热导致缸体变形和开裂的风险，保证设备长时间使用稳定性。

TCT Asia 2025 成形缸展品实拍

优化刮刀快速装调方案、高效洗气方案和打印完成后降温冷却方案优化、配合铂力特自研物料机科实现安全高效粉末回收，有效缩短炉间距，提高设备利用率。

铂力特在2019年率先推出了铺粉检测方案，并经过多轮迭代优化，从V1.0的采用图像特征识别算法标定缺陷信息进行闭环控制，到V2.0迭代为基于深度学习使用大量缺陷样本进行训练得到检测模型进行缺粉识别智能判断，再到V3.0引入注意力机制，引入新的机器学习算法，让铺粉检测更智能更准确，缺粉检出率可达99%。2024年推出的自学习平台，可支持用户自行训练模式，更有针对性地提高铺粉检测准确度。

为了协同硬件进一步提高设备一致性和长时间运行稳定性，铂力特不断丰富过程监控手段，完善过程质量记录。2024年铂力特在原过程数据采集和图像采集的基础上，增加视频监控功能，支持对设备准备和打印全过程进行录制，可实现照片、视频的本地一键调取，质量追溯时一目了然。

2023年推出的BLT-BP V2，全面适配BLT所有多光设备，剖分和打印效率进一步提升，率先推出可移动搭接线功能，多光效率更均衡。

2024年铂力特推出BLT-AutoCal振镜自动校正方案，解决了传统多光振镜校正时间长、人工操作繁琐易出错的问题，校正精度可稳定保持在0.03mm以内。

02 聚焦产线自动化，打造金属增材制造“黑灯工厂”

BLT品牌设备在研制之初就瞄准了大规模生产，在构架时即聚焦模块化、数字化、智能化、无人化，并一步一步地应用总线技术、RFID、MES、机器学习、人工智能等先进技术提升设备的“智力”，并通过逐步构建完善的粉末流转链路，瞄定金属增材制造“智慧产线”生态，逐步建设金属增材制造“黑灯工厂”。

2023年，BLT设备产品生态基本可选配完整的粉末循环系统模块；可自由搭配集成式或分体式粉末循环系统——分体式粉末循环系统支持“一对多”的灵活配置，最多可同时服务于4台打印设备，有效提升设备利用率和生产效率，助力企业实现降本增效的目标。

2025年，铂力特全球首发BLT自动化产线方案，已在西安总部稳定运行9个月，可集成8台打印设备，包含产线总控模块、粉末循环模块、物料转运模块、粉末清理模块、基材拆装模块及废料回收模块，覆盖金属增材制造生产过程中的关键环节，打造出一条具备强大生产能力和连续运行特性的智能化生产系统，为行业提供了一种全新的批量生产解决方案。未来铂力特会将产线方案拓展至航空航天、医疗、汽车等更多领域，推动大型零件的智能化生产。

03 让金属3D打印走进千行百业，重构未来的无限可能

多年来，铂力特不断“精技术、研应用、拓市场”，通过加大研发、技术熟化、降本增效等一些列措施，将金属增材技术从航空航天，逐步扩展到医疗、模具、汽车、石油化工、商业航天、新能源、消费电子、机器人、运动消费品等、甚至是时尚消费品领域；无数个新领域、新应用，因为使用金属增材技术提升了性能、优化了功能、缩短了交货周期、加快了迭代速度、减少人工、升级了供应链、改善了传统工艺的碳排放和环境污染等问题。可以说，金属3D打印已成为产品创新、品质优化、降低成本、企业转型、产业升级的主要手段。

例如在商业航天领域，超30家用户通过使用金属3D打印技术，缩短研制周期，提升发动机、主捆绑等关键部件的性能，成功试车、发射。机器人领域，铂力特帮助华力创等伙伴对关键结构件进行优化设计，减少零部件数量、一体成形，降低了装配及加工难度。在确保内部结构精度的同时，显著降低了加工成本，并提升量产能力。在消费电子领域，铂力特帮助荣耀、OPPO等品牌，通过改善材料加工工艺、进行结构设计，开发出显著提升终端产品性能的关键结构件，并实现批量生产。

TCT Asia 2025 铂力特现场展示的部分应用场景

TCT Asia 2025，铂力特现场展示了BLT品牌设备中部分零部件创新产品，直观诠释了增材制造技术应用在五金和机械制造领域的无限可能。

目前BLT品牌设备中，设备功能类、接头类、支座类总计十余种零部件由铂力特设计、3D打印，在Z轴核心运动系统稳定性、铺粉系统运行效率、循环系统稳定性等方面均有显著提升。

未来如潮涌，奔流不可挡。铂力特将坚定不移地进行技术创新、质量提升、服务优化，助推金属增材制造大生产时代高质量发展。

近年来，越来越多的工业场景使用金属3D打印技术，从研发验证向批量化生产发展，金属3D打印已不单单是应对技术难题的“救命稻草”， 而是推动产品迭代创新、提升品质、降低成本的重要技术手段；掌握金属3D打印技术并实现深度应用，正成为制造企业构建差异化竞争优势的关键因素，“大生产时代”的远景正一步步变为现实。

多年以来，铂力特始终通过整合自身设计、材料、工艺及装备制造等经验，发挥各专业方向的协同力量，构建完整技术链条，致力于推进金属3D打印技术在工业制造场景的产业化落地，为千万家工厂开辟了兼顾技术性与经济性的创新思路。

截止到目前，BLT品牌的各型号金属3D打印机中，已经有功能类、接头类、支座类总计十余种3D打印件零部件，由铂力特设计、使用3D打印生产。零部件类型遍及Z轴、成形室、风路、水路等核心子系统。TCT Asia 2025上，铂力特在现场展示了其中的部分创新产品。

2025 TCT Asia 展出BLT-S400系列设备主机机架

01 重构零部件设计——设备精工品质，一致性、稳定性的保障

目前市面上的工业机械装备的零部件基本采用标准化的设计和规格，想要研制更高质量的产品或达到更定制化的设计，产品研制往往需要较长的周期。金属3D打印技术则可以实现多型结构一体化成形，为产品带来更好的质量和性能。

以成形缸为例，传统成形缸采用拼接结构，强度、热稳定性都会受到影响，铂力特使用BLT-W系列设备（WAAM工艺）一体化制造成形缸，可以实现缸体整体成形并强化局部结构，提升打印可靠性和批量一致性。

2025 TCT Asia 展出BLT-W系列设备制造的成形缸

在铺粉过程中，定量供粉系统是保障打印质量与稳定性的核心模块，其中落粉器基座可以支撑落粉轴转动，实现定量供粉。传统零件通常采用焊接工艺、组合制造该部件，设备长期运作容易影响落粉器的对位精度，且粉末残留清理难度高，维护成本高昂。铂力特设计、打印的落粉器基座，优化了传统零件的结构、兼具集成化和轻量化，减重60％的同时提高了供粉系统长时间运行的稳定性，维护成本和零件制造周期也进一步优化。

刮刀运动组件对打印件的尺寸精度起到关键性作用，刮刀连接板作为连接刮刀架与滑块的零部件，用于实现刮刀平稳运动。铂力特的轻量化设计，让传统零件减重20％，减少了刮刀组件运动过程的惯性，使设备铺粉时的精度更可控、效率再提升。

BLT-智慧铺粉系统详细说明

此外，铂力特改进的水路接头让循环冷却系统均匀性、稳定性大幅提升，相机支座打印件在监控系统运行稳定性提升上效果显著。

金属3D打印技术也为设备部件的外观定制提供了创新思路，可以在性能效能提升或保持不变的前提下生产具备个性化设计的零部件，彰显品牌形象。现场展出的铰链部件就是一例成功的尝试，在保障原有的支撑成形室门开合功能的基础上，增添了外观的美化设计，通过增材制造改进了外观效果。

传统铰链部件（上）和铂力特改良铰链部件（下）

02 金属3D打印产业生态链赋能千行百业

经济成本、产品良率、生产效率一直是工业制造的工艺路线的核心考虑点，质量和效率是推动大规模工业生产不断进步、成熟的永恒命题。金属3D打印技术不仅在机器人、民航、低空领域、新能源等产业大有作为，在装备制造、工业五金等方面，也能提供更优性能、成本可控的高质量制造方案。

通过金属3D打印技术重构常见的零部件设计，企业可快速响应市场需求，实现产品的迭代创新、降本提质增效。通过“重构—优化—再造”的循环，突破传统供应链限制，实现从标准化到柔性化生产的跨越；这不仅是技术闭环，更是生态变革的起点。

铂力特自成立以来，始终秉承“做得出，用得起”的理念，通过软硬件协同、工艺创新，不断完善产业配套能力，为各行各业提供更经济、更具创新价值的解决方案；未来也将与广大工业用户携手“换道赛车”，助推国家新型工业化建设，让金属增材制造技术赋能千行百业。

金属3D打印点阵晶格结构因其独特的轻量化特性和优异的力学性能，已广泛应用于航空航天、生物医学、能源和汽车等行业的零部件中。但打印过程中一些难以察觉的微小缺陷可能会对点阵晶格结构性能产生重大影响。

点阵晶格结构

针对上述问题，西北工业大学张卫红院士团队聚焦于Ti-6Al-4V合金，采用实验设计和创新的数据分析方法，揭示了几何缺陷对点阵晶格结构力学性能的影响机制。研究获得了以下成果：截面半径的偏差呈正态分布，中轴偏移的偏差呈对数分布。并且样品的中间层具有更好的制造精度。修改后的统计模型可以预测机械性能，误差在 5% 以内。支柱厚度偏差对机械性能的影响比支柱波纹度更显著。这为提高金属3D打印产品质量、开发”可编程材料”提供重要理论基础。该研究成果“Effect of geometric defects on the mechanical properties of
additive manufactured Ti6Al4V lattice structures”发布于国际学术期刊Thin-Walled Structures上。

铂力特为此次研究提供了设备和技术支持。研究人员选择了体心立方加垂直支柱（BCCZ）、面心立方加垂直支柱（FCCZ）和体面心立方加垂直支柱（FBCCZ）三种典型的晶格结构，利用BLT-S300（BLT-S310初代设备）成功制备出符合要求的实验样件，保障了后续研究的进行。

铂力特的粉末、设备和技术服务已助力清华大学、西北工业大学、上海交通大学、浙江大学、哈尔滨工业大学、中国科学院等高校及科研机构用户取得多项国际先进的研究成果。仅2024年，铂力特已支持高校科研用户在航空航天、医疗、汽车等应用领域发表8篇高水平论文，内容涵盖新材料、新结构、新应用等方向的前沿研究成果。未来，铂力特将继续深化与高校用户精诚合作，支撑高校科研创新高质量发展。

在骨修复领域，因严重创伤等造成的大范围骨缺损是临床治疗上的棘手难题。锌是人体必需的生命元素，能够在人体内降解，还具有优异的机械性能、成骨和抗菌生物活性，是可应用于骨植入物的优秀材料。近几年，基于新型可生物降解锌合金的3D打印技术迅速发展。然而，3D打印的多孔支架结构与块体材料相比，孔隙率和比表面积增加，由此加速降解而引起的过量诱导的锌毒性是锌基多孔支架的一个关键挑战。

北京航空航天大学杨宏韬助理教授、王晓刚研究员，上海交通大学医学院附属仁济医院曲新华主任，清华大学温鹏副教授，北京大学郑玉峰教授团队的多位研究人员，聚焦多孔可降解活性材料加速降解与高剂量生物毒性之间的矛盾，基于成分、表面、结构多尺度一体化调控理念，利用合金元素配比、表面微结构、孔几何构型对免疫细胞的作用特征与互补效应，营造利于骨修复再生的免疫微环境，成功设计、制备出基于高强促成骨医用锌合金的多孔骨支架，为大段骨缺损治疗的难题提供了创新思路和可行方案。该研究形成研究成果“Multiscale architecture design of 3D printed biodegradable Zn-based porous scaffolds for immunomodulatory osteogenesis”发表于国际学术期刊Nature Communications上。目前，该期刊的影响因子为16.6。

具有免疫调控成骨功能的锌合金多孔支架多尺度设计

铂力特为该3D打印可生物降解锌基多孔支架的多尺度结构设计研究提供了设备支持。早在2020年，铂力特就开始与清华大学温鹏教授课题组展开合作。铂力特以稳定的设备、专业的服务、丰富的技术经验支持课题组在镁合金材料等方面进行前沿研究，并形成多项研究成果。这促使课题组不断增加跟铂力特之间的合作的深度和广度。

多年来，铂力特与众多高校、科研院所建立了深度合作关系，为科研领域客户提供技术、设备支持，帮助客户在航空航天、医疗等应用领域开展有关金属3D打印新工艺、新材料、前沿应用的科学研究工作。截止目前，铂力特的设备和技术服务已助力多所高校、科研院所取得多项国际先进的研究成果。包括清华大学材料成形制造研究所长期使用铂力特的设备、技术进行镁合金骨科植入物应用研究；上海交大金属基复合材料国家重点实验室使用铂力特设备进行复合材料研究与开发；中科院香港创新院人工智能与机器人创新中心使用铂力特技术进行智慧医疗类产品研发；西北工业大学航宇材料一体化设计与增材制造装备技术国际联合研究中心使用铂力特设备、技术进行增材制造损坏替换件拓扑优化设计研究；中国科学院金属研究所使用铂力特设备在3D打印钛合金抗疲劳设计制备方面取得突破性进展等。

2024年3月20日，长征八号遥三运载火箭成功将“鹊桥二号”卫星送入预定轨道。据报道，此次发射中有利用3D打印技术制造的卫星贮箱结构。4月3日，探月工程用鹊桥通导技术试验卫星—天都二号卫星在轨分离正常，冷推系统工作正常，标志着国内航天首次实现3D打印贮箱在轨应用，这对于微小卫星批量生产和组网发射奠定了良好的基础，具有重大商业价值，为3D打印技术在空间推进领域的运用奠定坚实的基础。

长征八号遥三运载火箭发射（图源：中国运载火箭技术研究院）

该铝合金贮箱由航天科技六院801所和航天科技八院800所共同研制，铂力特为该贮箱的生产提供设备支持。

3D打印的贮箱结构示意图

研制团队实现了贮箱结构功能一体化设计和轻量化设计，开发了高致密度、高精度选择性激光熔化成形工艺，利用BLT-S300设备（BLT-S310系列设备）实现了贮箱薄壁结构和内流道的一体成形。铂力特设备经过大规模应用考验，可以满足航空航天领域客户多样化生产需求，设备可靠性和出品零件质量受到客户认可，帮助客户实现零件快速制造，缩短交付周期，加快研发迭代。

‍‍经检验，成形零件致密性满足工况需求，结合铝合金内流道精确控制后处理技术，该贮箱的研制周期缩短了80%，成本降低了62%。

铂力特自2014年珠海航展发布首台BLT-S300以来，不断进行技术创新，推出BLT-S310/S320，BLT-S400，BLT-S450，BLT-S600，BLT-S615，BLT-S800，BLT-S815，BLT-S1300，BLT-S1500等二十余种型号设备，累积交付使用近1400台，设备已经过多型空天零部件的工程化应用（部分已经批量化应用）的考验，广受客户赞誉。多家客户已经布局或建成超50台铂力特大幅面设备的产线，利用铂力特设备实现零部件快速研制和批量生产等，为航空航天事业高质量发展提供有力支持。

文章部分内容来自3D打印技术参考《最新：国内航天首次实现一体化3D打印贮箱在轨应用》